Технология изготовления паркетной доски - Паркетная доска

Новым словом в строительстве и ремонте, материалом, сочетающим вечные ценности «классики» натуральной древесины в интерьере, и инновационные разработки, позволяющие многократно увеличить практичность напольного покрытия, облегчить укладку и снизить его стоимость стала паркетная доска. Принцип ее изготовления, изобретенный еще в начале прошлого столетия Густавом Черром, владельцем компании по производству дверей из натуральной древесины, стал примером того, что все гениальное – это просто.
Конечно, с тех пор технология совершенствовалась, а у различных производителей появились свои особенности в технологическом процессе (особые операции, материалы и пр.), однако основы технологии производства, включающей создание особой структуры, позволяющей существенно снизить стоимость паркетной доски при сохранении ее высочайших эстетических, эксплуатационных и гигиенических характеристик, неизменны и по сей день.
В общих чертах технологический процесс изготовления паркетной доски от начала и до конца, то есть до получения упаковок готовой продукции, осуществляемый на предприятиях-изготовителях можно описать последовательностью нескольких этапов.
Первый этап – это приемка и выбраковка материала. В случае, когда концерн является предприятием полного цикла, то есть занимается также и выращиванием древесины, то рубка деревьев должна осуществляться по особому принципу и в строгий промежуток времени года. Далее заготовки соответствующего качества подвергаются сушке (естественной на свежем проточном воздухе, или же ускоренной полуторамесячной паровой в специальных камерах).
Второй этап можно охарактеризовать как комплекс работ по созданию лицевого слоя напольного покрытия. Он включает распиловку древесины на ламели заданных параметров по ширине, длине и толщине. В зависимости от варианта исполнения паркетная доска может быть одно-, двух- и более полосной, а также иметь класс прочности и надежности. Дальнейшая обработка ламелей - это фрезеровка до нужной чистоты поверхности планки, а также до точных геометрических размеров.
Далее на автоматизированных технологических линиях под строгим визуальным контролем происходит склеивание ламелей особыми составами и в особых условиях, а затем – операции по декорированию паркетной доски: браширование, отбеливание, тонирование.
На третьем этапе создается подложка. Малоценные, но отличающиеся высокой прочностью породы дерева распиливаются до плашек заданных параметров. Нередко этот второй, а также последующий третий (тыльный) слой подвергаются обработке особыми водоотталкивающими составами.
Нижний, или тыльный слой паркетной доски – это, чаще всего, цельный слой хвойного шпона, призванный стабилизировать всю трехслойную конструкцию, соединяемую с помощью клея воедино при воздействии высоких температуры и давления. При этом волокна каждого последующего слоя должны располагаться перпендикулярно направлению волокон предыдущего. Это позволяет получить действительно прочную, долговечную и стабильную структуру, приближающуюся к монолитной (например, штучному паркету).
На четвертом этапе производится окончательная обработка и торцовка доски, ее лакировка в несколько слоев с применением УФ-отвердевания или обработка маслом и воском. Также наступает время оснащения плашек напольного покрытия системой соединения друг с другом. В связи с этим на фрезерных станах формируется поворотно-угловая замковая система или соединение «шип-паз».
Пятый этап – это выходной контроль качества и упаковка готовой продукции с наклеиванием всех необходимых ярлыков и пиктограмм для того, чтобы каждый мог купить паркетную доску не только желаемого внешнего оформления, но и необходимых в каждом конкретном случае параметров.